Auch dieses Jahr unternahmen die Dresdner Studenten wieder eine selbstorganisierte Exkursion. Am 21. und 22. November wurden vier Werke in Schwedt/Oder besucht. Neben den großen  Werken UPM und LEIPA wurden auch die kleinen, mittelständischen Unternehmen Brandenburger Tapeten Schwedt GmbH sowie die Firma Hartmann besichtigt. Unterstützt wurde die Exkursion durch die Firma UPM, welche auch für die Übernachtung aller Studenten finanziell aufkam, sowie durch die Firma LEIPA, welche zu einem gemütlichen Abendessen in Schwedt einlud.

1. Station: UPM - United Paper Mills

Unsere erste Station war das Werk von UPM in Schwedt, wo wir von den Herren Deszpot, Nöhl und Binnecke begrüßt worden sind. Bevor es zur Besichtung des Firmageländes und der Maschinen ging, stellte uns Herr Deszpot, der technische Leiter des Werkes Schwedt zunächst die Firma im Allgemeinen vor. Nach der Gründung im Jahre 1991 unter dem damaligen Namen „G. Haindl’sche Papierfabriken“, setzte bereits 2 Jahre später die Produktion von Zeitungsdruckpapier aus 100 % Altpapier ein. Noch heute wird im Werk Schwedt mit einer jährlichen Produktionsmenge von 300.000 Tonnen Papier, ausschließlich Zeitungsdruckpapier produziert. Dazu gehören vor allem die Sorten „UPM News C“ und „UPM News H“. Seit 2001 gehört das Werk Schwedt zu der UPM-Kymmene-Group.

2. Station: BTS GmbH - Zeit für einen Tapetenwechsel

Neben der Besichtigung bei UPM besuchten wir am 1. Tag unserer Exkursion nach Schwedt auch das Werk von Brandenburger Tapeten Schwedt und erhielten somit einen Einblick in die bunte Welt der Tapeten. BTS bot uns ein Kontrastprogramm zu der zuvor besichtigten Fabrik, das aber nicht minder interessant war.

Das Werk wurde am 7.10.1973 als Teil der Schwedter Papierfabrik gegründet und 1991 nach Ausgliederung aus der Papierfabrik privatisiert. In den folgenden Jahren hatte der Betrieb mehrere Eigentümer, bis er 2001 vom aktuellen Eigentümer übernommen wurde und 2006 einen Umsatz von 1,8 Mio. € erzielte. Momentan beschäftigt BTS 25 Mitarbeiter, von denen 9 ausschließlich in der Produktion arbeiten, weiß Herr Rütz, der Verantwortliche der Produktion zu berichten. Er führte uns vom Eingangslager aus durch die gesamte Produktion, welche im 2-Schicht-System betrieben wird. 8000 bis 10000 Tapetenrollen mit einer Länge von je 10,05 m werden hier täglich produziert. Die Tapeten bestehen aus 2 gestrichenen Papierbahnen, von denen die obere, hochwertigere Bahn durch die Farbwerke der Maschine läuft und nach dem Bedrucken mit der Unterbahn verleimt wird. Dabei wird im Gegensatz zur früheren Herstellung keine Kartoffelstärke mehr verwendet, sondern ein synthetischer Leim, obwohl sich die Stärke besser für die anschließende Prägung eignete. Eine weitere Möglichkeit, den Tapeten verschiedene Strukturen zu verleihen, ist das Aufbringen von Acrylschaum im Schaumwerk, der durch Backen aufgeschäumt wird.

Da das Werk 800 verschiedene ständige Muster, aber auch  Einzelanfragen liefern kann – oft für den englischen oder schwedischen Markt, ist häufiges Umrüsten der Maschinen notwendig. Der Trend geht momentan zu Fließtapeten. Diese sind zwar teurer, aber leichter zu verarbeiten und werden ebenfalls in Schwedt bedruckt. Außerdem scheint der Farben- und Formenvielfalt praktisch keine Grenze mehr gesetzt zu sein, sodass sogar rosa Totenköpfe gedruckt werden. Mit diesen Musterwirrwarr im Kopf verabschiedeten wir uns von Herrn Rütz, der, weil er sonst leider nur zu oft demotivierte Malerlehrlinge durch das Werk führt, von unserem Interesse sichtlich begeistern war und beendeten somit einen  schönen, aber anstrengenden 1. Exkursionstag in Schwedt.

 
3. Station: LEIPA

Am 2. Tag der Exkursion besuchten wir die LEIPA Georg Leinfelder GmbH. Zu Beginn wurde die Gruppe von Herrn Dr. Schrödinger begrüßt und danach das Unternehmen näher vorgestellt. Die LEIPA Georg Leinfelder GmbH produzierte in Schwedt im Jahr 2006 knapp 500.000 t grafische Papiere und 230.000 t Karton- und Wellpappenrohkarton aus bis zu 100% Altpapier.
Bei der anschließenden Werksführung mit Herrn Friedrich wurde den Studenten ein ausführlicher Überblick über den gesamten Produktionsprozess vom Altpapierlager über die Aufbereitung bis hin zum eigentlichen Endprodukt gegeben. Dabei konnten auch die älteren Semester noch viel Neues entdecken. So bietet der Altpapierplatz und die Abwärme der Produktionsanlagen für die Zugvögel einen angenehmen Platz um auf dem Werksgelände zu überwintern.
Im Gespräch wurden aber auch die aktuellen Probleme der Papierindustrie angesprochen. Die starke Verteuerung des Altpapiers und die erhöhten Energiekosten stellen zurzeit die größten Herausforderungen für das Unternehmen dar. Deshalb soll bis Ende 2009 ein werkseigenes Kraftwerk in Betrieb gehen, um auf die Verteuerung der Energiepreise besser reagieren zu können.
Nach dem gemeinsamen Mittagessen und dem Abendessen vom Vorabend wurde uns allen bewusst:

Wenn sogar die Zugvögel bleiben, sieht man - Schwedt hat Zukunft!

 

4. Station: Hartmann Verpackungen

Mit dem Besuch der Firma Hartmann Verpackung GmbH am Standort Schwedt lernten wir im Rahmen der Exkursion eine besondere Art der Verpackungsherstellung kennen: Verpackungen gleich in 3-D als Formteil.

Die Firma Hartmann Verpackung GmbH in Schwedt gehört zur dänischen Hartmann Gruppe. Die Firma Hartmann in Dänemark besteht seit 1917 und entwickelte am Anfang Maschinen für die Herstellung von Faserformprodukten. 1936 wurde mit eigenen Maschinen eine eigene Produktionsstrecke in Dänemark auf- und im Laufe der Jahre immer weiter ausgebaut. Hergestellt werden Verpackungen für Obst und Eier sowie Industrieverpackungen allgemein.

Der Standort Schwedt war der erste Produktionsstandort des mittlerweile weltweit agierenden Unternehmens außerhalb Dänemarks. Dafür wurde im März 1991 auf dem Gelände der alten Papierfabrik der Grundstein für die Produktion gelegt, die im November des gleichen Jahres mit ca. 70 Mitarbeitern im Vierschicht-Betrieb angelaufen ist. Aktuell sind an diesem Standort 94 Mitarbeiter beschäftigt.

In Schwedt werden auf zwei Produktionslinien hauptsächlich Verpackungen für Eier produziert, wofür ca. 20 t Altpapier pro Tag gebraucht werden. Der Rohstoff durchläuft die notwendigen Reinigungs- und Auflösestufen, bevor er mit der notwendigen Stoffauflaufdichte auf eine Siebtrommel mit den entsprechenden Siebformen gegeben wird. Die entwässerten Rohlinge werden getrocknet, nachgeformt, zwischengelagert, nach Bedarf mit entsprechenden Etiketten versehen bzw. bedruckt und auf Paletten verpackt in das Versandlager gegeben.

Die Produktion von derart speziellen Verpackungen birgt einige Besonderheiten. So ist die Herstellung von Eierverpackungen ein Saisongeschäft. Des weiteren wirken sich Krisen auf dem Geflügelmarkt, wie der Zusammenbruch des Eiermarktes 1992, direkt auf die Produktion aus und stellen die Firma vor Herausforderungen.

Daneben ist die Vielfalt der möglichen Verpackungen und den Sondermaschinenbau ein Produktwechsel sowie die Ersatzteilbeschaffung relativ aufwändig.

Durch den Besuch der Firma und die gelungene Führung haben wir einen sehr interessanten Herstellungsprozess kennen gelernt. Von Herrn Schneider und Herrn Dochow erfuhren wir viel über die Firma und die Produktion von Faserformverpackungen aus Altpapier und möchten uns dafür noch einmal herzlich bedanken.

Ganz besonders bedanken möchten wir uns an dieser Stelle bei Frau Catrin Cichon von der Firma UPM, sowie bei Till Huesmann für die Hilfe bei der Organisation der Exkursion.