Am 25.09.06, starteten 13 Papiertechnikstudenten der Technischen Universität Dresden aus dem sechsten und achten Semester zu einer eigenständig organisierten, einwöchigen Exkursion durch Sachsen und Thüringen. Ziel dieser Exkursion war es, die umliegenden Papierfabriken näher kennen zu lernen. Die Organisationsleitung übernahm Sven Rädel. Die Studenten suchten sich eine sehr interessante Route aus, die mit insgesamt 8 Papier- und Kartonfabriken, einer Zellstofffabrik sowie jeweils einem Papier verarbeitenden und einem Zulieferunternehmen gespickt war.

Besucht wurden folgende Firmen (chronologisch geordnet):
- Kurprinz G.I. Keil AG
- Kübler & Niethammer Papierfabrik Kriebstein AG
- WEPA Sachsen GmbH
- Grünperga Papier GmbH
- Kartonagenfabrik K. Emil Nebel
- Kartonagen Schwarzenberg GmbH
- Filztuchfabrik Rodewisch GmbH
- Zellstoff- und Papierfabrik Rosenthal GmbH & Co. KG
- Papierfabrik Adolf Jass Schwarza GmbH
- Euler Greiz GmbH & Co. KG
- Munktell & Filtrak GmbH

Die erste Station war die Firma Kurprinz G.I. Keil AG in Großschirma. Die Produktionsleiterin Frau Walter empfing uns bereits um 07.30 Uhr und führte uns durch die Fabrik.

Die Kurprinz G.I. Keil AG stellt u.a. Bierglasuntersetzer, Tortenscheiben, Ronden, Streifen sowie Spezialpappen in verschiedensten Formaten, Dicken und Grammaturen her. Als Rohstoff für die Produkte kommen vorwiegend Schleifholz aus umliegenden Wäldern und Altpapier zum Einsatz. Der Stetigschleifer vor Ort wird von einer vollautomatischen Beschickungsanlage mit Fichtenholz versorgt, der entstehende Holzschliff wird der Pappenmaschine zugeführt und in einem 3-etagigen Flachbahntrockner getrocknet. Die fertigen Pappen werden in zwei Fünffarben-Bogenoffsetmaschinen bedruckt, mit Flachbettstanzen ausgestanzt und in den integrierten Verpackungsautomaten versandfertig verpackt. Etwa 100 Mitarbeiter stellen bis zu 6 Millionen Bierglasuntersetzer am Tag her.
Nach der sehr interessanten Führung führte unser Weg weiter zum 30 km entfernten Kriebstein. Dort besichtigten wir zuerst die Kübler & Niethammer Papierfabrik Kriebstein AG.
Wir wurden von Herrn Moser und Herrn Ullmann begrüßt. Nach einer kurzen Präsentation über die Geschichte sowie die Produkte des Unternehmens konnten wir uns die Deinkinganlage sowie die mit 800 m/min laufende PM 1 ansehen. Seit 2003 werden auf dieser 3,90 m breiten Papiermaschine ca. 80.000 t/a LWC auf der Basis von 100 % Altpapier hergestellt. Mit einer Filmpresse werden die vorrangig für Heatset und Coldset Web Offset eingesetzten Papiere gestrichen. Im Anschluss an die Besichtigung wurden wir zu einem ausgiebigen Mittagessen in die Kantine eingeladen, wo nochmals die Möglichkeit bestand, offene Fragen zu klären.

Am Nachmittag führte uns unsere Route „über die Straße“ zur WEPA Sachsen GmbH. Der Werksleiter, Herr Meyer, empfing uns und gab zuerst einen kurzen Überblick über die Geschichte der „WEstfälischen PApierfabriken“.

Die WEPA Sachsen GmbH wurde 1990 als „Kriepa Hygienepapier GmbH“ am Standort Kriebstein gegründet. Das Produktionsprogramm umfasst private-label Taschen- und Kosmetiktücher. Jährlich erzeugen die 160 Mitarbeiter 80.000 t Tissue auf zwei Tissuepapiermaschinen. Als Rohstoffe werden sowohl Kurzfaser- als auch Langfaserzellstoffe sowie DIP aus den eigenen Werken Müschede und Giershagen eingesetzt. Nach der Präsentation führte uns Herr Meyer durch die Fabrik und beantwortete die zahlreichen Fragen der sehr interessierten Studenten.
Nach der Besichtigung der Verarbeitungs- und Verpackungsmaschinen endete der Besuch bei der WEPA Sachsen GmbH mit einem kleinen Snack.
Nach den drei sehr interessanten und abwechslungsreichen Firmenbesichtigungen suchten wir unser Quartier für die erste Übernachtung auf - die Jugendherberge Falkenhain an der Talsperre Kriebstein. Dort ließen wir den Tag mit einem Grillen gemütlich ausklingen.

Am Dienstagmorgen wurden wir von Herrn Ender, Geschäftsführer der Grünperga Papier GmbH in Grünhainichen empfangen. Während einer kurzen Firmenpräsentation erfuhren wir, dass am Standort auf zwei Papiermaschinen jährlich 11.500 Tonnen Pergamin-, Pergamentersatz- und gekreppte Papiere für z. B Kaffeefilter hergestellt werden.
Pergaminpapier wird aus hoch ausgemahlenem, hauptsächlich Langfaser-Zellstoff hergestellt, das durch scharfe Satinage transparent wird und weitgehend fettdicht ist. Das Pergamentersatzpapier wird mit Hilfe von Fluorkarbonverbindungen fettdicht und zum Teil zusätzlich auch nassfest ausgerüstet. Papier für Kaffeefilter ist nassfest und besteht aus besonders gewaschenem ungebleichtem Zellstoff.

Auf dem anschließenden Betriebsrundgang konnten wir die schmalen Maschinen mit nur 2 m Arbeitsbreite bestaunen, wobei der Transmissionsantrieb der PM 4 auf besonderes Interesse stieß.
Nach einer abschließenden Fragerunde führte unser Weg zur ebenfalls in Grünhainichen ansässigen K. Emil Nebel Kartonagenfabrik wo uns ein kleines Mittagessen erwartete. Die Firma stellt Verpackungen in Kleinauflagen bis maximal 20.000 Stück her. Es war spannend zu sehen, welcher Aufwand nötig ist, um eine Faltschachtel, beginnend von der Entwicklung der Stanzform über das passgenaue Stanzen und das abschließende Zusammenfügen, herzustellen.

Am Nachmittag erwartete uns Herr Reh von der Firma Kartonagen Schwarzenberg GmbH in Schwarzenberg. Auf einer sehr ausführlichen Betriebsführung erfuhren wir alles Wissenswerte über die Firma. Auf einer Kartonmaschine werden jährlich 30.000 Tonnen Vollpappe und Karton mit flächenbezogenen Massen von 450 bis 1050 g/m2 aus 100 % Altpapier hergestellt. Das Besondere dieser alten Maschine ist die Blattbildung mit bis zu 9 Rundsieben sowie der Transmissionsantrieb. Nachdem alle Fragen unsererseits beantwortet waren, begaben wir uns auf den Weg nach Greiz zur Übernachtung in der dortigen Jugendherberge.

Der Mittwoch wurde von uns etwas ruhiger angegangen, auf dem Tagesplan stand ein Besuch der Filztuchfabrik Rodewisch GmbH in Lengenfeld. Dort begrüßte uns Geschäftsführer Herr Barthel und Betriebsleiter Herr Tamas. In Rodewisch werden ein- und mehrlagige Pressfilze, gewebte Siebe und Spiralsiebe aus verschiedenen Kunststoffmaterialien hergestellt.
Herr Tamas führte uns in einem Rundgang durch den Betrieb. Dabei konnten wir z.B. sehen, wie Trockensiebe für Papiermaschinen an großen Webmaschinen gewebt werden und wie diese in Handarbeit zunächst eine Verstärkung und dann eine Naht angearbeitet bekommen um „endlos“ zu werden. Danach werden die Siebe getempert und thermofixiert, um bessere Laufeigenschaften zu erhalten. Die Herstellung der Spiralsiebe folgt nach einem anderen Prinzip. Zunächst bekommen die Drähte unter thermischer und mechanischer Einwirkung ihre Spiralform und werden dann an einer anderen Maschine auf gewünschte Länge geschnitten und mit dem zweiten Draht verbunden.
Die Luftdurchlässigkeit eines Sieb bzw. Spiralsiebes hängt von der Webart und der Dicke ab.
Auch die Herstellung von Filzen wurde uns präsentiert. Dabei werden mehrere Vliesschichten mit bis zu 70 Stichen je cm² genadelt. Auch hier werden unterschiedliche Filzdicken realisiert.
Nach dem Rundgang bedankten wir uns bei Herrn Barthel und Herrn Tamas für die interessante Führung.
Am Nachmittag bezogen wir unsere „Schloss- Jugendherberge“ in Neidenberga und einige von uns nutzen die Zeit, um die Saalfelder Feengrotten zu besichtigen.

Am vierten Tag unserer Exkursion ging die Fahrt am Vormittag in Richtung thüringische Landesgrenze nach Blankenstein zur Zellstoff- und Papierfabrik Rosenthal GmbH & Co. KG. Dort wurden wir bei schönstem Sonnenschein von Herrn Dr. Horner, dem Technologieleiter der Zellstofffabrik, in Empfang genommen. Als kleine Einführung gab er uns einen kurzen Überblick zur Geschichte und technologischen Entwicklung des Standortes Rosenthal, der seit 1994 zur Mercer Gruppe gehört.
Seit über 100 Jahren wird bei Rosenthal an der Saale Zellstoff produziert. Der traditionelle Holzaufschluss nach dem Sulfitverfahren wurde 1999 mit Umbau und Modernisierung der Anlage auf das Sulfatverfahren umgerüstet. Heute werden jährlich rund 310.000 Tonnen Kraftzellstoff in Rosenthal hergestellt. Die bei der Zellstoffgewinnung entwickelten geruchsintensiven Gase werden durch moderne Absauganlagen gekapselt und in der Laugenlinie verbrannt. Geruchsbelastungen in der Umgebung sind damit kein Thema.
Der sehr moderne Produktionsstandort ist in der Region mit rund 470 Mitarbeitern (incl. Logistik) ein großer Arbeitgeber.
Ausgangsstoff für die Zellstofferzeugung sind Hackschnitzel von Sägewerken und Rundholz, hier hauptsächlich Fichtenholz, was beim Durchforsten von Wäldern anfällt. Das Haupteinzugsgebiet des Holzes liegt im Umkreis von 150 km, d.h. vorrangig Thüringen, Sachsen und Bayern.
Bei unserem Rundgang über das riesige Firmengelände erhielten wir Einblicke in die Holzhackerei zur Hackschnitzelerzeugung, die Faserstofflinie mit der Zellstofftrocknung und anschließender Konfektionierung der Ballenware sowie die moderne Überwachungswarte der Laugenlinie. Den wichtigsten Teil der Anlage bildet der 65 Meter hohe Kocher, der bei kontinuierlicher Fahrweise innerhalb von 4 - 5 Stunden die Zellulosefasern von Lignin und restlichen Holzinhaltsstoffen separiert. In die Produktionslinie schließen sich noch eine Mehrstufenbleichanlage und die Chemikalienrückgewinnung mit der Kaustizierung an. Je nach Kundenwunsch wird eine elementar chlorfreie Bleiche (ECF) mit Wasserstoffperoxid, Sauerstoff und Chlordioxid durchgführt oder eine total chlorfreie Bleiche (TCF) mit Wasserstoffperoxid, Sauerstoff und Ozon.
Beim gemeinsamen Mittagessen, zu dem wir von Herrn Dr. Horner eingeladen wurden, konnten wir unsere Eindrücke etwas setzen lassen und uns ordentlich stärken für den Nachmittag. Einen großen Dank auch an dieser Stelle an Herrn Dr. Horner, der all unsere Fragen ausführlich beantwortete.
Am Nachmittag gegen 14.30 Uhr trafen wir dann, wie geplant in Rudolstadt am neuen Standort der Papierfabrik Adolf Jass Schwarza GmbH ein. Hier wurden wir von Herrn Michael Habeck (Werkleiter) in Empfang genommen, der uns in einer kleinen Präsentation die Besonderheiten des Werkes erklärte.
Im Dezember 2003 war Baubeginn auf dem Firmengelände an der Saale. Bevor die Produktionsstätte errichtet werden konnte, wurden einige 1000 m³ Braunkohleasche beräumt, die von dem alten Braunkohlekraftwerk dort zu früheren Zeiten verfüllt worden waren. Im Februar 2005 ging dann die PM 1 in Betrieb.
Mit einer durchschnittlichen Produktionsgeschwindigkeit von 1250 - 1300 m/ min werden hier jährlich 400.000 Tonnen Wellpappenrohpapiere mit Flächengewichten von 80 - 115 g/m² hergestellt.
Rohstoff für die Papierproduktion ist auch hier 100% Altpapier, welches vorzugsweise als Ballenware angeliefert wird.
Sehr interessant und spannend war auch das vollautomatisierte Papierrollenlager. Hier werden die zugeschnittenen Rollen mit Hilfe von zwei Deckenkränen und den entsprechenden Vakuumgreifern ein- und ausgelagert. Bis zu einer Höhe von 15 Metern türmen sich die Papierrollen auf und werden dann zum Abtransport an den Kunden mit den computergesteuerten Kränen ausgelagert.
Nach einem interessanten Rundgang durch den Betrieb und nach Beantwortung vieler Fragen verabschiedeten wir uns nur kurz, denn am Abend sollte noch ein gemütliches Abendessen folgen. Bis dahin war aber noch etwas Zeit, um ein Gruppenfoto machen zu können und die Jugendherberge in Rudolstadt zu beziehen. Gegen 19.00 Uhr trafen wir uns mit Herrn Michael Habeck und Frau Monika Hillebrenner (verantwortlich für Vertrieb/Marketing), im Restaurant Kartoffelhaus in Rudolstadt. In gemütlicher Runde und entspannter Atmosphäre ließen wir bei einem guten Schluck und angeregten Gesprächen den Abend ausklingen. Dafür auch noch einmal herzlichen Dank an die Firma Adolf Jass, insbesondere Herrn Habeck und Frau Hillebrenner.
Am Freitag fuhren wir nach Greiz, um die Produktion der Euler Greiz GmbH & Co. KG zu besichtigen. Als Einleitung erhielten wir durch den Werkleiter Holger Palm einen kurzen Überblick über die wechselvolle Geschichte des Werkes, das 1969-1971 zur Produktion von Lochkarten-Karton gebaut wurde. Später wurde mit der Produktion farbiger Papiere und Kartons begonnen.
Nach der Wende wurde die Produktion auf Basis von Altpapierstoff umgestellt. Zwischenzeitlich wurde auf der 2,8 m breiten Maschine auch Testliner hergestellt.
Ab 1998 gehört das Werk zur Koehler-Gruppe und seitdem werden am Standort farbige Papiere und Kartons (aus Altpapier) produziert. Diese werden im Wesentlichen für Produkte der Büro-Organisation (Schnellhefter, Karteikarten, Register u.ä.) verwendet und dienen auch für Dekor- und Bastelarbeiten.
In der letzten Zeit wurde die Produktpalette sogar um flammhemmende Papiere erweitert, die, wie Herr Palm betonte, keine umweltgefährdenden Stoffe enthalten.
Im Anschluss an die Firmenpräsentation führte Ulrich Mallon unsere Gruppe durch das Werk. Wir begannen in einem farblich sehr ansprechenden Altpapierlager. Weiter ging es mit dem Produktionsfluss zu den zwei Strängen der Stoffaufbereitung. Während über den einen Strang handelsübliches Altpapier aufbereitet und gebleicht wird, dient der andere Strang vor allem zur Aufbereitung des hauseigenen Ausschusses. Wie diese Aufbereitungsanlage aufgebaut ist, konnte sich unsere Gruppe aus nächster Nähe ansehen. Der aufbereitete Stoff wird manuell in einer Mischbütte vorgefärbt und online nachkorrigiert. Im Prinzip sind alle erdenklichen Farben möglich.

Schließlich gelangt der Stoff auf das jeweilige Langsieb der Papiermaschine. Für das fertige Papier stehen ein Rollen- und ein Querschneider bereit, und die fertigen Bögen werden endkundengerecht verpackt. Ein interessanter Aspekt der farbigen Produktion ist die Abwasseraufbereitung. Viel Farbe durften wir dort allerdings nicht erwarten; laut Herrn Mallon ist das Wasser, wenn es im Nachklärbecken ankommt, vollständig entfärbt.
Mit einer kleinen Mustersammlung, die wir bei unserem Abschied mit auf den Weg bekamen, erfreute die Firma Euler so manchen Bastelfreund. Wir verabschiedeten uns und bedankten uns herzlich bei Herrn Mallon für die interessante Führung.
Mit der Firma Munktell & Filtrak GmbH stand zum Abschluss unserer Exkursion noch einmal ein Werk mit einem echten Nischenprodukt auf dem Programm. Vor rund 150 Jahren für die Produktion von Filtern für Brauereien gegründet, verarbeitet man heute am Standort neben Papierfaserstoff sogar Glas- u. Quarzfasermaterialien zu Filtern. Heute ist man im Werk u.a. auch auf die Herstellung aschefreier Filterpapiere spezialisiert. Nach einer kurzen Vorstellung des Unternehmens erhielten wir durch Herrn G.Schneider eine Führung durch das Werk. Der Produktionslinie folgend begann diese bei der Stoffaufbereitung - mit einer echten Seltenheit, denn die umfasst neben den Refinern auch einen im Betrieb befindlichen Holländer. Im Werk stehen insgesamt 2 Papiermaschinen, von denen jedoch eine schon seit der Wende nicht mehr genutzt wird. Da die andere Papiermaschine mit einer sehr niedrigen Geschwindigkeit läuft, ist es für uns Studenten sehr leicht möglich gewesen, die Produktion mit zu verfolgen und nachzuvollziehen. Die Papiermaschine wurde 1936 erbaut. In den letzten 5 Jahren erfolgten Investitionen in die Mess- u. Regeltechnik, so dass diese Papiermaschine nun mit der standardmäßigen Instrumentierung ausgerüstet ist. Die hochwertigen Filterpapiere werden heutzutage weltweit an viele Händler und Anwender geliefert.
Bei der Verarbeitung des Filterpapiers wird teilweise auf modernste Technik zurückgegriffen. Das Falten von Filterpapieren erfolgt durch vollautomatisierte Faltmaschinen, welche in Zusammenarbeit mit der Technischen Universität Chemnitz im Werk entwickelt wurden. Der Blick ins Lager am Ende der Führung machte deutlich, was dieses Werk auch ausmacht: je nach Kundenwunsch werden neben größeren Aufträgen vor allem kleine Mengen ausgeliefert. Am Ende bedankten wir uns bei Herrn Schneider und verließen das Werk mit einigen interessanten Eindrücken.

Auf unserer Exkursion haben wir uns gezielt Firmen herausgesucht, die sehr unterschiedliche und interessante Produkte herstellen. Diese Produktion verlangt dabei nicht unbedingt eine große und schnell laufende Papiermaschine. Dies wiederum kam uns zu Gute, da wir so einfacher den Prozess der Papierherstellung verfolgen konnten und es uns so gut möglich war, neue Erkenntnisse hinzuzugewinnen.
Doch auch ein Blick in eine nagelneue und hoch automatisierte Produktion beeindruckte uns stark.
Wir möchten uns deshalb recht herzlich bei allen Firmen, Werks- und Produktionsleitern bedanken, die uns immer herzlich empfingen.
Ein besonderer Dank gilt der Papierfabrik Adolf Jass Schwarza GmbH, die uns die Übernachtung in Rudolstadt ermöglichte, sowie dem APV Dresden und dessen fördernden Mitgliedern, die diese hoch interessante Exkursion finanziell unterstützten.

Susann Clemens, Franziska Gajowiy, Anne- Kathrin Kuna, Carolin Osthaar, Robin Fischer, Jan Frenzer, Jens Gebauer, Till Huesmann, Philipp Möller, Martin Nebel, Sven Rädel, André Titze und Marco Ziethen.